直接材料費は、直接人件費および製造間接費とともに、製品の総コストの主要な要素です。内部管理慣行と外部市場要因の両方が変化するため、事業コストを一定に保つことはできませんが、直接材料費は、購買条件の変化と継続的な製造管理によってさらに変動する可能性があります。材料の購入や製造プロセスによって影響を受ける製造コストの不確実性を考えると、企業は、いわゆる標準原価計算システムを使用して、計画または予想されるコストを製品に割り当てることがよくあります。
標準原価計算システムを設定する
直接材料の標準原価計算システムを設定すると、企業は実際のコストが利用可能になるのを待たずに業務を遂行できます。企業は、入手可能な最良の情報を使用して直接材料の予想購入価格と生産使用量を見積もる標準原価計算システムを実装することにより、最初に直接材料コストを想定または予算化できると、会計コーチは示唆しています。予算の直接材料費を設定すると、企業は購入と生産の計画を進めることができます。
標準原価計算システムでは、購入した直接材料在庫を標準コストまたは推定コストで記録し、生産で使用された直接材料の量も推定使用率で記録し、標準コストに基づいてドル金額に変換する必要があります。 。直接材料の標準原価計算を使用して、企業は将来の販売を計画し、想定された条件下で収益性を予測することもできます。
直接材料費差異方程式
購入が完了すると実際の直接材料費がわかるので、企業は直接材料価格の差異を計算することによって実際のコストと標準コストの差を比較します。企業が標準の直接材料費を1ユニットあたり20ドルに設定したが、実際には後で材料を1ユニットあたり25ドルで、100ユニットに対して合計2,500ドルで購入するとします。したがって、企業は2,500ドルの現金支払いまたは買掛金を記録しますが、帳簿上の材料の在庫については2,000ドル（1ユニットあたり20ドル×100ユニット）のみであり、500ドルの差が不利な直接材料価格の変動として記録されます。
500ドルの追加コストは、生産で使用される在庫の量に応じて、後で比例して実際のコストに調整され、予測される収益性が低下します。
直接材料数量差異を計算する
生産で消費された直接材料の実際の量が報告された後、企業は直接材料の量の差異を計算することにより、実際の量と標準の量の差を比較します。会計ツールが報告するように、これは直接材料使用量の差異とも呼ばれます。
企業が1単位の製品を製造するために10単位の材料に直接材料を使用するように設定しているが、実際の生産では各完成品に12単位の材料を使用するとします。したがって、企業は各完成品の価値を1ユニットあたり20ドル×10ユニットで記録すると200ドルになり、各製品で実際に使用される材料の価値は1ユニットあたり20ドル×12ユニットで240ドルになり、40ドルの差が次のように記録されます。不利な直接材料量の差異。
各製品の製造にかかる40ドルの追加コストは、後で実際の製品に調整され、予測される収益性が低下します。
実際の直接材料費を計算する
直接材料価格差異と数量差異の両方が、見積標準直接材料原価からの実際の直接材料原価の偏差に寄与します。この企業は、10ユニットの材料を1ユニットあたり20ドルで使用することにより、各最終製品を直接材料コストで200ドルで製造することを期待していました。しかし、実際には、材料のすべてのユニットを購入するために追加の5ドルを費やし、各最終製品の作成に12ユニットを使用したため、価格差は60ドルになりました。
60ドルの価格差異と40ドルの数量差異を組み合わせると、直接材料の追加コストが100ドルになります。したがって、実際の直接材料費は、標準原価で200ドルに追加費用100ドルを加えたものとして計算され、合計で300ドルになります。